Produktionslogistik: Von Planung bis Optimierung
Autonomer mobiler Roboter (AMR) transportiert eine Batterieeinheit in einer modernen Fertigungsanlage.

Produktionslogistik mit 
optimalem Automatisierungsgrad

Produktionslogistik automatisieren

Effiziente und wirtschaftliche Produktionslogistik

Ob Produktionslogistik, Intralogistik oder innerbetriebliche Logistik: Unabhängig von Ihrer unternehmensinternen Bezeichnung steht die Auslegung der logistischen Prozesse vom Wareneingang über die Produktionsversorgung bis hin zum Warenausgang im Mittelpunkt des Themenfelds. Ein effizienter, störungsfreier Materialfluss ist der zentrale Erfolgsfaktor, der den gesamten Wertstrom übergreifend verbindet. Diese Ganzheitlichkeit in der Auslegung deutet zum einen den erzielbaren Effekt durch eine optimale Produktionslogistik an und spiegelt zum anderen die Komplexität der Aufgabe wider.

Gemeinsam entwickeln wir ein effizientes, wirtschaftliches Produktionslogistiksystem, damit Sie den Fokus auf Ihre wertschöpfenden Tätigkeiten legen können.

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Vertrauen durch Projekte

Unsere Erfolgsgeschichten

Whitepaper: Anforderungsgerechte Fabrikplanung im Umfeld der Batterieproduktion

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Logistikplanung
Logistikdienstleister

Bezug eines neuen Versandzentrums im Parallelbetrieb

Zukunftsorientiertes Nutzungskonzept und Bezug einer neuen Logistikimmobilie.

 

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Aktuelle Herausforderungen in der Produktionslogistik

Operative Kosten und steigendes Wachstum

Hohe Betriebskosten, besonders im Personal und der Lagerung, sind oftmals Indikatoren für mögliche Optimierungspotenziale in Ihrer Produktionslogistik. Aber auch effiziente Logistikprozesse können an ihre Grenzen stoßen, wenn das Wachstum die vorhandenen Kapazitäten übersteigt. In diesen Fällen setzt nicht selten die Kreativität des operativen Geschäfts ein und die steigenden Anforderungen werden mit Hilfe von Übergangslösungen bewältigt.

Ohne organisatorisches und prozessuales Eingreifen manifestieren sich jedoch Ineffizienzen, wodurch sich das Gesamtsystem sukzessive weiter vom Betriebsoptimum distanziert. Dies kann Probleme hervorrufen, die bis zu Abrissen in der Produktionslinie führen können.

Hochmoderne Fertigungsanlage mit Robotik-Armen und automatisierten Transportsystemen zur Verarbeitung von sensiblen Materialien unter Reinraumbedingungen.

Material- und 
Prozessanforderungen

In vielen Branchen sind spezifische Material- und Prozessanforderungen zu berücksichtigen, um zum Beispiel Verunreinigungen der Komponenten und Produkte präventiv auszuschließen. Die Produktion von Medizinprodukten oder Batteriezellen sind nur zwei zutreffende Beispiele.

Als Bindeglied zwischen den einzelnen Fertigungsschritte ist die Produktionslogistik unmittelbar von diesen Anforderungen betroffen. Beispielsweise müssen Personen- und Materialschleusen als Übergänge zwischen Bereichen mit unterschiedlichen Sauberkeitsanforderungen ausgelegt werden. Gemeinsam mit Ihnen analysieren wir die individuell vorliegenden Anforderungen und integrieren diese in das produktionslogistische Gesamtsystem.

Variantenvielfalt und steigende Komplexität

Darüber hinaus stellen zunehmende Variantenvielfalt und steigende Komplexität durch die Integration externer Dienstleister, Umverpackungsaktivitäten oder Ladungsträgerwechsel zusätzliche Herausforderungen bei der Planung der Produktionslogistik dar. In der Konsequenz entsteht daraus eine Anspruchshaltung an das System, welche zwei grundsätzlich konträre Zielvorstellungen zusammenführt.

  • Auf der einen Seite soll durch Standardisierung ein hocheffizientes System zur Befähigung der wertschöpfenden Prozesse aufgebaut werden
  • Auf der anderen Seite soll dem System im besten Fall aber auch einen Flexibilitätsrahmen inhärent sein, der eine kurzzyklische Reaktion auf Veränderungen jederzeit ermöglicht

Dieser Zielkonflikt erfordert einen ganzheitlichen Projektansatz. Wir betrachten die Produktionslogistik als integralen Bestandteil der Fabrik, stets unter Berücksichtigung der Wechselwirkungen zu anderen Funktionsbereichen. Mit Hilfe einer inkrementellen Analyse Ihres produktionslogistischen Systems lassen sich die Handlungsfelder mit den größten Potenzialen identifizieren. Das Fundament bildet eine umfangreiche Datenanalyse, auf deren Basis sich die Produktionslogistik realitätsnah gestalten lässt.

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Wie richte ich die innerbetriebliche Logistik aus?

5 Schritte zur Planung der Produktionslogistik

1. Schritt: Gebäudekubatur

Im ersten Schritt wird das vorliegende „Spielfeld“ analysiert, welches sich im Produktionskontext auf der gröbsten Ebene durch die Gebäudekubatur definiert. Dieser erste Schritt ist wichtig, um die durch das Gebäude vorgegebenen Fixpunkte zu verstehen, die den möglichen Gestaltungsspielraum entsprechend freisetzen oder limitieren.

2. Schritt: Flächenbelegung

Im darauffolgenden Schritt wird das „Innenleben“ der Fabrik aus funktionaler Perspektive eröffnet. Die Segmentierung der Gesamtfläche im projektindividuell notwendigen Detaillierungsgrad (Bereich → Teilbereich → Arbeitsplatz) drückt die zugrundeliegende Fabrikstruktur aus. Im besten Fall werden in diesem Schritt bereits die Flächen erkennbar, die zum initialen Zeitpunkt planerisch vorgesehen waren und diejenigen, die im Zeitverlauf historisch und unstrukturiert gewachsen sind.

3. Schritt: Flächenbeziehungen

Nachdem die Gebäudekubatur und die Flächen bekannt sind, wird die prozessuale Ebene betreten. Das Beziehungsgeflecht im Layout verrät, welche Quelle-Senke-Beziehungen und Flächenabhängigkeiten vorliegen. Für diesen Arbeitsschritt ist viel methodische Expertise erforderlich, um die abrufbaren Massendaten aus heterogen ausgeprägten Quellen in homogene, handhabbare Formate zu überführen. Je nach Komplexität greifen wir für die Durchführung auf klassische Datenbankanwendungen oder verknüpfte Analyse-Tools (z.B. MS Power BI) zurück.

4. Schritt: Materialflussgestaltung

Die aufbereiteten Daten sind die Grundlage, um den Materialfluss zielorientiert zu gestalten. Unter Berücksichtigung der Intensitäten und Volumen zwischen den einzelnen Flächenbeziehungen sowie der geeigneten Puffer- und Bereitstellkonzepte überträgt sich der Materialfluss in eine real abbildbare Struktur. Dabei wird der Materialfluss auf Grundlage des Zielszenarios ausgelegt, damit Sie Ihr System möglichst lange im Betriebsoptimum betreiben können.

5. Schritt: Gesamtsystem und Wirtschaftlichkeitsbewertung

Im letzten Schritt geht es darum, das entwickelte System durch die Auswahl geeigneter Subsysteme umsetzungsreif zu machen. Das Thema der Automatisierung bei der Auswahl der Lagersystemen und Fördermitteln gewinnt durch die begrenzte Verfügbarkeit sowie zunehmende Konkurrenz um Fachkräfte rasant an Bedeutung.

Neben der Bewertung der funktionalen Eignung möglicher Lösungsalternativen spielen die ökonomischen Faktoren eine entscheidende Rolle. Mit Hilfe von Wirtschaftlichkeitsbetrachtungen lässt sich der Entscheidungsprozess fundiert begründen. Das Investitionsvolumen muss sich über operative Kosteneffekte rechtfertigen, damit das implementierte System auch zum späteren Zeitpunkt noch als Erfolg angesehen wird.

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Lagersysteme und Fördermittel beschaffen

Der Abschluss der Analyse- und Planungsphase ist für uns nicht gleichbedeutend mit dem Ende des Projekts. Im Bedarfsfall durchlaufen wir im Anschluss gemeinsam den gesamten Ausschreibungs- und Vergabeprozess für die Beschaffung der benötigten Subsysteme. 

Die funktionale Spezifikation aller Charakteristiken spielt dabei eine große Rolle, insbesondere sofern hochautomatisierte Systeme kundenindividuell konzipiert und gefertigt werden müssen. Von der Vorselektion geeigneter Systemanbieter bis hin zur Begleitung der Vergabegespräche stehen wir an Ihrer Seite.

Inbetriebnahme und 
Hochlauf

Während der Implementierung liegt unser Hauptaugenmerk darauf, die Sicht des funktionalen Nutzers einzunehmen und die planungstreue Umsetzung sicherzustellen. Gleiches gilt auch für die Schnittstelle zur IT, die für die Anbindung neuer Systeme eine erfolgskritische Größe darstellt. Wir befähigen Ihre IT-Expert:innen mit einem detaillierten Briefing dazu, die funktionalen Anforderungen in Ihre Systemlandschaft zu übersetzen. Während der finalen Systemimplementierung stellen wir eine hohe Vor-Ort-Präsenz sicher, um Ihr Team bei allen Aufgaben eng zu begleiten. Gemeinsam koordinieren und steuern wir die Montage der Systeme, unterstützen Sie bei den Ab- und Inbetriebnahmen und bringen das jeweilige System über die Hochlaufphase auf das angestrebte Leistungsniveau.

Metroplan hat uns tatkräftig dabei unterstützt, den Umzug in die neue Logistikimmobilie erfolgreich zu
realisieren. Die kompetente Planung des Nutzungskonzeptes und Koordination der beteiligten
Gewerke haben wesentlich dazu beigetragen, dass wir unseren Kunden parallel zum Umzug weiterhin
in Sequenz beliefern konnten. Wir sind sehr zufrieden mit der vertrauensvollen Zusammenarbeit.

Volker Klemm // Geschäftsführer - Logistik Schmitt

FAQs zum Thema Produktionslogistik

Wie lassen sich Automatisierung und Flexibilität in einem produktionslogistischen System vereinen?

 

Automatisierung und Flexibilität werden in der produktionslogistischen Auslegung nicht selten als Gegensätze formuliert. Während Automatisierung ein hohes Maß an Standardisierung als Grundvoraussetzung zugeschrieben wird, wird Flexibilität oftmals mit verpönten Anforderungen, wie z. B. umfangreichen Pufferkapazitäten, in Verbindung gebracht. Ein integratives Produktionslogistiksystem verbindet jedoch beide Anforderungen. Grundlagen hierfür sind eine intelligente Logistik zur Planung und Steuerung, adaptive Routenführung und eine abgestimmte Schnittstelle zwischen Transportsystemen und Lagertechnik.

Welche Rolle spielt die Materialflusssimulation für die Planung der Produktionslogistik?

 

Steigende Anforderungen aus Produkt- und Prozesssicht erhöhen die Komplexität in der Produktionslogistik. Als befähigender Baustein in komplexen Produktionsumgebungen stellt die Produktionslogistik die Ver- und Entsorgung in den Fertigungs- und Montagebereichen sicher. Statische Betrachtungen reichen in besonders komplexen (Teil-)Bereichen teilweise nicht mehr aus, um das Systemverhalten während der Planung zu antizipieren. Mit dem gezielten Einsatz einer Materialflusssimulation lassen sich Sensitivitäten frühzeitig abbilden und Engpässe erkennen, um die Auslegung auf dieser Basis zu optimieren.

Worauf muss ich bei der Einführung von AGVs (Automated Guided Vehicles) achten?

 

Die erfolgreiche Planung und Einführung von AGVs erfordert die Berücksichtigung wichtiger Faktoren. Nachfolgend finden Sie fünf wichtige Erfolgstreiber:

  • Auslegung der strukturellen Voraussetzungen (z. B. Bodenbeschaffenheit)
  • Dimensionierung des benötigten Flächenbedarfs
  • Frühzeitige Definition der eingesetzten Ladungsträger
  • Synchronisation mit vor- und nachgelagerten Prozessen
  • Harmonisierung der IT-Schnittstellen

Kontakt

Ihre Ansprechpartner

Simon Vehof

Business Development Manager

Matthias Göke

Geschäftsführender Gesellschafter

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